压床（Press Machine）是工业生产中常见的设备，广泛应用于金属成型、冲压、注塑等领域。然而，由于其高能量、高速度的特性，压床操作不当极易引发严重事故，造成人员伤亡和财产损失。本文将通过几个典型的压床事故案例，深入分析其安全隐患，并提出系统性的预防措施，旨在为相关从业人员提供安全操作指南。
一、 典型压床事故案例分析
案例一：手部挤压事故（某五金加工厂）
事故经过： 2022年，某五金加工厂一名操作工在操作一台50吨机械式压床进行金属垫片冲压作业时，为加快进度，未使用专用的取料工具，而是直接用手从模具下方取出冲压完成的工件。在取料过程中，由于注意力分散，其左手不慎进入模具闭合区域，压床下行时，其左手被严重挤压，导致三根手指断裂，造成永久性残疾。
事故原因分析：
- 直接原因：操作工违规操作，将手伸入模具闭合区域，违反了“手不入模”的基本安全原则。
- 间接原因：
- 设备缺陷：该压床未安装双手操作按钮或安全光幕等安全防护装置。单手操作即可启动设备，为违规操作提供了条件。
- 管理缺失：工厂安全培训流于形式，未对操作工进行有效的安全操作规程培训和监督。现场缺乏有效的安全警示标识。
- 工具缺失：未配备或未强制使用专用的取料工具（如磁力吸盘、长柄夹具等），导致操作工为图方便而冒险。
- 疲劳作业：事故发生在下午，操作工已连续工作数小时，存在疲劳因素，注意力下降。
案例启示： 此案例是典型的“人因失误”与“物因缺陷”叠加导致的事故。它凸显了安全防护装置（如双手按钮、安全光幕）的必要性，以及严格的安全管理和操作规程的重要性。
案例二：模具坠落事故（某汽车零部件厂）
事故经过： 2021年，某汽车零部件厂在更换压床模具时，操作工在未完全确认模具锁紧的情况下，启动了设备试运行。由于模具未安装牢固，在设备下行过程中，模具突然从上模座脱落，砸向下方正在调整设备参数的技术员，导致其头部重伤，经抢救无效死亡。
事故原因分析：
- 直接原因：模具安装不牢固，未按规程进行锁紧和确认。
- 间接原因：
- 程序违规：未执行严格的“上锁挂牌”（LOTO）程序。在设备维护、更换模具等非生产状态下，未切断设备动力源并上锁，防止意外启动。
- 沟通不畅：操作工与技术员之间缺乏有效沟通，技术员在未确认安全的情况下进入危险区域。
- 设计缺陷：模具安装接口可能存在设计或磨损问题，导致锁紧不可靠。
- 监督缺位：换模作业未由专人监督或未执行双人确认制度。
案例启示： 此案例揭示了在设备维护和调整期间的安全风险。严格执行“上锁挂牌”程序是防止意外启动的关键措施。同时，作业前的安全确认和沟通至关重要。
案例三：电气系统故障引发的连环事故（某电子厂）
事故经过： 2023年，某电子厂一台液压压床在运行中突然发生电气短路，导致控制系统失灵，压床滑块在无预警的情况下急速下行，将正在模具区进行质量抽检的质检员压伤。同时，短路引发的火花引燃了周边的油污，造成小范围火灾。
事故原因分析：
- 直接原因：电气系统老化，线路绝缘破损导致短路，控制系统失效。
- 间接原因：
- 维护保养不足：设备长期未进行专业的电气系统检查和维护，隐患未能及时发现。
- 安全联锁失效：设备的安全联锁装置（如急停按钮、安全门开关）可能因维护不当而失效，未能阻止设备异常下行。
- 环境管理差：设备周围存在油污，增加了火灾风险。
- 人员站位不当：质检员在设备运行时进入模具区，违反了安全区域规定。
案例启示： 此案例说明了设备本身（特别是电气和液压系统）的可靠性是安全的基础。定期的预防性维护和检测是必不可少的。同时，人员必须遵守安全区域规定，即使设备“看起来”正常，也不能随意进入危险区。
二、 压床常见安全隐患深度剖析
基于上述案例及行业普遍情况，压床的主要安全隐患可归纳为以下几类：
1. 机械伤害风险
- 挤压与剪切：这是最直接、最严重的风险。滑块与模具之间的闭合区域是高危区，任何身体部位（尤其是手、臂）进入都可能导致挤压、剪切或截断。
- 夹卷：在设备运行或调试时，衣物、手套、头发等被卷入运动部件（如传动轴、齿轮、链条）中，造成严重伤害。
- 物体打击：模具、工件、工具等从高处坠落或飞出，打击下方或周围的人员。
2. 电气与液压风险
- 触电：设备电气线路老化、破损、接地不良，或维修时未断电，可能导致触电事故。
- 液压系统故障：液压油泄漏、管路爆裂、压力失控，可能导致滑块失控下行或设备倾覆。
- 控制系统失灵：PLC、继电器、传感器等故障，导致设备误动作，如滑块意外下行、急停失效等。
3. 人因与管理风险
- 违规操作：如单手操作、手入模、不使用安全装置、超负荷运行等。
- 疲劳与注意力分散：长时间单调作业导致疲劳，注意力不集中，反应迟钝。
- 培训不足：操作工对设备性能、安全规程、应急处理不了解。
- 安全装置失效或被屏蔽：为追求效率，人为拆除或屏蔽安全光幕、双手按钮等。
- 维护不当：未按计划进行预防性维护，设备带病运行。
4. 环境与辅助设备风险
- 照明不足：模具区光线昏暗，影响操作工视线，增加误操作风险。
- 地面湿滑或有杂物：易导致人员滑倒，跌入危险区域。
- 模具存放不当：模具堆放不稳，易倾倒伤人。
- 噪声与振动：长期暴露于高噪声环境，可能导致听力损伤。
三、 系统性预防措施
预防压床事故需要从“人、机、环、管”四个维度构建系统性的安全防护体系。
1. 设备本质安全化（机）
- 加装安全防护装置：
- 双手操作按钮：确保操作者双手在安全位置才能启动设备，防止单手操作。
- 安全光幕：在模具区前方安装红外光幕，一旦光束被遮挡（如手伸入），设备立即停止。
- 安全门联锁：设备运行时，安全门必须关闭并锁紧，否则设备无法启动。
- 急停按钮：在设备多个位置设置醒目的急停按钮，确保紧急情况下能立即切断动力。
- 定期维护与检测：
- 制定维护计划：根据设备使用频率和制造商建议，制定日、周、月、年维护计划。
- 关键部件检查：重点检查电气线路、液压系统、安全联锁装置、制动器、离合器等。
- 专业检测：定期邀请专业机构对设备进行安全性能检测，如压力测试、电气安全测试等。
- 设备改造与升级：
- 对于老旧设备，考虑加装现代化的安全防护系统。
- 采用更可靠的控制系统，如增加冗余设计。
2. 操作规程与人员管理（人）
- 制定并严格执行SOP：
- 编写详细的《压床安全操作规程》，涵盖开机前检查、运行中操作、关机、换模、维护等所有环节。
- 规程应图文并茂，易于理解。
- 强化安全培训与考核：
- 三级安全教育：厂级、车间级、班组级安全教育必须到位。
- 专项培训：针对压床操作、维护、换模等高风险作业进行专项培训。
- 实操考核：培训后必须进行实操考核，合格后方可上岗。
- 定期复训：每年至少进行一次复训，强化安全意识。
- 实施“上锁挂牌”（LOTO）程序：
- 在设备维护、换模、清洁等非生产状态下，必须执行LOTO程序。
- 每个操作人员配备个人锁具，上锁后钥匙由本人保管，确保设备在维护期间无法被意外启动。
- 合理安排工作与休息：
- 避免长时间连续作业，安排合理的工间休息。
- 关注员工身体状况，禁止疲劳作业。
3. 环境改善与辅助工具（环）
- 优化作业环境：
- 确保模具区照明充足，可加装局部照明。
- 保持地面清洁、干燥、无杂物，设置防滑垫。
- 合理规划设备布局，留有足够的安全操作空间。
- 提供并强制使用辅助工具：
- 配备各种尺寸的磁力吸盘、长柄夹具、钩子、推杆等，确保操作工无需将手伸入模具区即可取放工件。
- 使用模具吊装设备（如行车、电动葫芦）安全搬运模具。
- 设置清晰的安全标识：
- 在危险区域（如模具区、液压站）设置醒目的警告标识（如“当心挤压”、“禁止入内”）。
- 在设备上张贴安全操作规程和紧急联系电话。
4. 安全管理与文化建设（管）
- 建立安全责任制：
- 明确从厂长到一线操作工的安全职责，层层落实。
- 将安全绩效纳入考核，与奖惩挂钩。
- 开展安全检查与隐患排查：
- 日常检查：操作工班前班后检查。
- 定期检查：安全员、车间主任每周检查。
- 专项检查：针对电气、液压、防护装置等进行专项检查。
- 隐患整改：对发现的隐患建立台账，明确整改责任人、措施和期限，闭环管理。
- 鼓励安全报告与参与：
- 建立“无责备”报告制度，鼓励员工报告安全隐患和未遂事件。
- 成立安全委员会，让员工参与安全规程的制定和修订。
- 应急预案与演练：
- 制定压床事故专项应急预案，明确应急组织、通讯、处置流程。
- 定期组织应急演练，确保员工熟悉应急处置方法（如断电、急救、报警）。
四、 总结
压床安全是一个系统工程，任何环节的疏忽都可能导致严重后果。通过上述案例分析，我们清晰地看到，事故的发生往往是设备缺陷、管理漏洞、人员违规和环境因素共同作用的结果。因此，预防措施必须多管齐下，从设备本质安全入手，以严格的管理和培训为保障，辅以良好的作业环境和积极的安全文化。
企业应将压床安全置于生产管理的首要位置，持续投入资源进行设备改造和维护，不断强化员工的安全意识和技能。只有将“安全第一”的理念真正融入到每一个操作细节中，才能有效遏制事故，保障从业人员的生命安全，实现可持续的安全生产。
最后提醒：本文提供的案例和措施为通用性指导，具体操作请务必结合企业实际情况、设备制造商说明书以及当地安全法规标准执行。安全无小事，责任重于山。