天然气生产运行检查评分标准详解与现场实操指南

引言

天然气作为清洁能源的重要组成部分，其生产运行的安全性、稳定性和高效性至关重要。为了确保天然气生产设施的正常运行，预防事故发生，提高生产效率，制定和执行科学的检查评分标准是必不可少的。本指南将详细解析天然气生产运行检查评分标准，并提供现场实操指南，帮助相关从业人员更好地理解和应用这些标准。

一、天然气生产运行检查评分标准概述

1.1 检查评分标准的目的与意义

天然气生产运行检查评分标准旨在通过系统化的检查项目和评分机制，全面评估生产设施的运行状态，识别潜在风险，确保生产安全。其意义在于：

预防事故：通过定期检查，及时发现并消除安全隐患。
提高效率：优化设备运行状态，减少非计划停机时间。
规范操作：统一检查标准，提升操作人员的专业素养。

1.2 检查评分标准的基本框架

天然气生产运行检查评分标准通常包括以下几个方面：

设备完整性：检查设备的物理状态、运行参数是否正常。
安全防护：评估安全装置、报警系统的有效性。
操作规范性：检查操作流程是否符合标准规程。
环境与应急：评估环境影响和应急准备情况。

每个方面下设若干具体检查项，每个检查项根据其重要性分配不同的分值，总分为100分。检查结果通常分为优秀（90分以上）、良好（80-89分）、合格（60-79分）和不合格（60分以下）四个等级。

二、检查评分标准详解

2.1 设备完整性（40分）

2.1.1 压力容器与管道（15分）

检查内容：
- 外观是否有腐蚀、变形、裂纹。
- 压力表、温度计是否在校验期内，读数是否正常。
- 管道支撑是否牢固，法兰连接是否泄漏。
评分标准：
- 无缺陷得满分（15分）。
- 轻微缺陷（如小面积腐蚀）扣2-5分。
- 严重缺陷（如裂纹、泄漏）扣10-15分。

实操示例：在检查一段集气管道时，发现法兰连接处有轻微泄漏（气泡测试可见）。根据评分标准，应扣除5分，总分为10分。

2.1.2 动力设备（15分）

检查内容：
- 压缩机、泵等设备的振动、噪音是否在允许范围内。
- 润滑油油位、油质是否正常。
- 轴承温度是否超标。
评分标准：
- 全部正常得满分（15分）。
- 振动或噪音超标扣3-5分。
- 润滑油问题扣5-8分。

实操示例：一台压缩机运行时振动值达到8.5mm/s（标准为≤7.1mm/s），应扣除5分，总分为10分。

2.1.3 电气设备（10分）

检查内容：
- 电机温度、电流是否正常。
- 接地线是否完好。
- 开关柜是否有异常发热或放电现象。
评分标准：
- 全部正常得满分（10分）。
- 电流轻微超标扣2分。
- 接地线断裂扣5分。

2.2 安全防护（25分）

2.2.1 安全阀与泄压系统（10分）

检查内容：
- 安全阀是否在校验期内。
- 泄压管道是否畅通。
- 铅封是否完好。
评分标准：
- 全部正常得满分（10分）。
- 超期未校验扣5分。
- 铅封损坏扣3分。

2.2.2 气体检测与报警系统（10分）

检查内容：
- 可燃气体探测器是否正常工作。
- 报警阈值设置是否正确。
- 声光报警是否有效。
评分标准：
- 全部正常得满分（10分）。
- 探测器故障扣5分。
- 报警失效扣10分。

2.2.3 消防设施（5分）

检查内容：
- 灭火器压力是否正常，是否在有效期内。
- 消防栓是否完好，水压是否足够。
评分标准：
- 全部正常得满分（5分）。
- 灭火器过期扣2分。
- 消防栓无水压扣5分。

2.3 操作规范性（20分）

2.3.1 操作规程执行（10分）

检查内容：
- 操作人员是否严格按照操作规程操作。
- 是否存在违章操作（如擅自更改参数）。
评分标准：
- 完全合规得满分（10分）。
- 轻微违规（如未及时记录）扣2-3分。
- 严重违规（如擅自停机）扣10分。

2.3.2 记录与报告（10分）

检查内容：
- 运行记录是否完整、准确。
- 异常情况是否及时报告。
评分标准：
- 记录完整、报告及时得满分（10分）。
- 记录缺失扣3-5分。
- 隐瞒异常扣10分。

2.4 环境与应急（15分）

2.4.1 环境保护（5分）

检查内容：
- 废气、废水排放是否达标。
- 场地是否清洁，无油污、杂物。
评分标准：
- 全部达标得满分（5分）。
- 轻微污染扣2分。
- 严重污染扣5分。

2.4.2 应急准备（10分）

检查内容：
- 应急预案是否完善。
- 应急物资是否齐全、可用。
- 应急演练是否定期开展。
评分标准：
- 全部符合要求得满分（10分）。
- 应急预案过时扣3分。
- 应急物资缺失扣5分。

三、现场实操指南

3.1 检查前的准备工作

3.1.1 确定检查范围和重点

根据生产设施的实际情况，确定本次检查的范围和重点。例如，对于老旧设备，应重点检查其完整性；对于新投运的设备，应重点检查其操作规范性。

3.1.2 准备检查工具和记录表格

准备必要的检查工具，如测振仪、红外测温仪、可燃气体检测仪等。同时，准备检查记录表格，确保每个检查项都有对应的记录位置。

3.1.3 组织检查人员

根据检查范围，组织具备相应资质的检查人员，明确分工，确保检查工作高效有序。

3.2 现场检查流程

3.2.1 设备完整性检查

目视检查：观察设备外观是否有明显缺陷，如腐蚀、变形、泄漏等。
仪器检测：使用测振仪、测温仪等工具，测量设备运行参数是否在允许范围内。
参数核对：对比设备运行参数与设计参数，判断是否存在异常。

实操示例：在检查一台分离器时，首先目视检查其外观，发现焊缝处有轻微锈蚀。然后使用超声波测厚仪测量壁厚，发现壁厚在允许范围内。最后核对压力表读数，发现压力正常。综合判断，该分离器完整性良好，得满分。

3.2.2 安全防护检查

安全阀检查：查看安全阀校验标签，确认是否在有效期内。手动测试安全阀，确认其能正常起跳。
报警系统测试：使用标准气体测试可燃气体探测器，确认其能正常报警。
消防设施检查：检查灭火器压力、消防栓水压等。

实操示例：在检查一个可燃气体探测器时，使用甲烷标准气体（浓度为50%LEL）进行测试。探测器显示浓度为48%LEL，声光报警正常。该探测器工作正常，得满分。

3.2.3 操作规范性检查

现场观察：观察操作人员是否按照操作规程操作，是否存在违章行为。
记录审查：查阅运行记录、交接班记录，确认记录是否完整、准确。
人员访谈：与操作人员交流，了解其对操作规程的掌握程度。

实操示例：在检查一个压缩机房时，观察到操作人员在启动压缩机前未进行盘车检查（违反操作规程）。应扣除操作规范性部分的相应分数。

3.2.4 环境与应急检查

环境检查：检查场地清洁度，查看是否有油污、杂物。检查废气、废水排放口，确认无异常。
应急检查：查阅应急预案，确认其是否为最新版本。检查应急物资（如应急灯、防毒面具）是否齐全、可用。询问应急演练开展情况。

实操示例：在检查应急物资时，发现防毒面具已过期（生产日期为2018年）。应扣除应急准备部分的相应分数。

3.3 检查后的总结与整改

3.3.1 评分与总结

根据检查结果，对每个检查项进行评分，计算总分，并填写检查报告。报告中应明确指出存在的问题和扣分原因。

3.3.2 制定整改计划

针对检查中发现的问题，制定详细的整改计划，明确整改措施、责任人、完成时限。

3.3.3 跟踪验证

对整改情况进行跟踪验证，确保问题得到彻底解决。对于重大隐患，应进行专项验收。

四、常见问题与解决方案

4.1 设备完整性问题

4.1.1 管道腐蚀

问题描述：管道外壁或内壁出现腐蚀，导致壁厚减薄，存在泄漏风险。 解决方案：

定期进行壁厚测量，使用超声波测厚仪。
对腐蚀严重的管道进行更换或内衬修复。
加强防腐涂层维护，定期补漆。

4.1.2 设备振动超标

问题描述：压缩机、泵等设备振动值超过标准，可能导致设备损坏。 解决方案：

检查设备基础是否牢固，地脚螺栓是否松动。
检查转子动平衡，必要时进行动平衡校正。
检查轴承磨损情况，更换磨损轴承。

4.2 安全防护问题

4.2.1 安全阀失效

问题描述：安全阀卡涩、泄漏或未定期校验，无法正常起跳。 解决方案：

定期校验安全阀，确保其在有效期内。
定期手动测试安全阀，防止卡涩。
对失效的安全阀立即更换。

4.2.2 气体检测器误报

问题描述：可燃气体探测器频繁误报，影响正常生产。 解决方案：

检查探测器安装位置是否合理，避免安装在风口或高温区域。
定期使用标准气体校准探测器。
检查探测器电路，排除电磁干扰。

4.3 操作规范性问题

4.3.1 操作人员技能不足

问题描述：操作人员对操作规程不熟悉，存在误操作风险。 解决方案：

加强操作培训，定期考核。
编制简明扼要的操作手册，便于查阅。
实施师带徒制度，新员工在熟练工指导下操作。

4.3.2 记录不规范

问题描述：运行记录缺失、涂改或填写错误。 解决方案：

制定统一的记录模板，明确填写要求。
定期检查记录，发现问题及时纠正。
对记录规范的员工进行奖励，对不规范的进行处罚。

4.4 环境与应急问题

4.4.1 应急预案过时

问题描述：应急预案未及时更新，与实际生产情况不符。 解决方案：

每年至少对应急预案进行一次评审和修订。
发生事故或工艺变更后，及时更新预案。
组织预案评审会议，邀请相关方参与。

4.4.2 应急物资缺失或过期

问题描述：应急物资（如灭火器、防毒面具）缺失或过期。 解决方案：

建立应急物资台账，定期检查有效期和数量。
设置专人管理应急物资，及时补充和更换。
在应急演练中实际使用应急物资，检验其可用性。

五、最佳实践与案例分析

5.1 最佳实践

5.1.1 数字化检查管理

实践描述：使用移动终端和检查管理软件，实现检查计划、执行、整改的闭环管理。 实施效果：

提高检查效率，减少纸质记录。
数据自动统计分析，便于发现趋势性问题。
整改过程可追溯，确保问题闭环。

5.1.2 风险导向检查

实践描述：根据设备风险等级，调整检查频率和深度。高风险设备增加检查频次，低风险设备适当减少。 实施效果：

优化资源配置，提高检查的针对性。
降低高风险设备的故障率。
延长低风险设备的检查周期，减少工作量。

5.2 案例分析

5.2.1 某气田压缩机振动超标事件

事件描述：某气田一台压缩机运行时振动值持续超标，多次调整无效。 分析过程：

检查设备基础，发现地脚螺栓有松动现象。
检查转子动平衡，发现不平衡量超标。
检查轴承，发现磨损严重。 解决方案：
紧固地脚螺栓，重新灌浆固定。
对转子进行动平衡校正。
更换轴承。结果：振动值恢复正常，设备运行稳定。

5.2.2 某集气站安全阀误起跳事件

事件描述：某集气站安全阀在正常运行压力下频繁起跳，影响生产。 分析过程：

棣查安全阀校验记录，发现已超期。
检查安全阀弹簧，发现弹力不足。
检查安全阀密封面，发现有轻微损伤。 解决方案：
立即更换安全阀，并送检新阀。
对旧阀进行维修，更换弹簧和密封面。
建立安全阀台账，定期校验。结果：更换新阀后，未再发生误起跳事件。

六、总结

天然气生产运行检查评分标准是保障生产安全、提高运行效率的重要工具。通过系统化的检查和评分，可以及时发现并解决潜在问题，确保设施长期稳定运行。现场实操中，应严格按照标准执行，注重细节，确保检查的全面性和准确性。同时，应不断总结经验，优化检查流程，引入数字化管理工具，提升检查效率和质量。

通过本指南的学习和实践，相关从业人员应能够熟练掌握检查评分标准，并在实际工作中有效应用，为天然气生产的安全高效运行贡献力量。# 天然气生产运行检查评分标准详解与现场实操指南

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